Бизнес-акселератор «Росатома» помог команде Чепецкого механического завода запустить производство первых в России зубных имплантов из диоксида циркония, который производят на предприятии ТВЭЛ. О том, как сырую идею удалось довести до клиентского контракта, рассказывает руководитель проекта по разработке продуктов из диоксида циркония ЧМЗ Иван Пуртов.

— Что сейчас используют в нашей стране для производства зубных имплантов? Почему вы решили, что их можно делать из диоксида циркония?

— Сегодня в большинстве случаев имплантаты изготавливают из титановых сплавов. Но у них множество недостатков. Например, страдает эстетика — серый цвет слишком заметен и контрастирует с белыми протезами. К тому же специалисты рекомендуют любую титановую деталь извлекать из организма по прошествии пяти лет — добавки, которые есть в сплаве, плохо влияют на организм. Понятно, что этого практически никто не делает: процедура дорогая и требует болезненной операции. Существуют и противопоказания. Так, для диабетиков и аллергиков есть ограничения по установке титановых имплантов, также с ними проблематично проходить МРТ. А диоксид циркония не уступает титану по прочности, но при этом биоинертен, то есть его хоть на всю жизнь можно установить без последствий для здоровья. Опять же эстетика не страдает, и цена приемлема. Самим врачам удобнее работать с материалом, поскольку в случае необходимости его можно подточить бормашиной, чего не сделать с титановыми имплантатами.

— Итак, у вас появилась идея использовать диоксид циркония для протезирования? И что было дальше?

— Когда я начал изучать возможности использования диоксида циркония, то понял, что он подходит не только для стоматологии, но и для нефтяной промышленности. А именно — в качестве материала для подшипников в насосах для добычи нефти. Подшипник, по сути, представляет собой две втулки, которые крутятся одна относительно другой. Они работают в агрессивной среде и при высоких нагрузках. Развивают скорость вращения до 10 тыс. оборотов в минуту. Сейчас их традиционно изготавливают из карбида вольфрама или карбида кремния. Но в США была положительная практика использования диоксида циркония.

— То есть вы изучили еще и рынок?

— Разумеется, у меня уже было представление, кого может заинтересовать продукт. И было понятно, что предлагать потенциальным покупателям просто сырую идею бессмысленно, нужны были по крайней мере прототипы. Оперативно их изготовить мог помочь только бизнес-акселератор, в который я решил зайти в 2019 году.

— Как вы узнали про акселератор?

— В 2019 году на ЧМЗ уже велась активная работа по развитию неядерных бизнесов, мы искали новые продукты, идеи, осваивали и создавали механизмы их внутренней проработки и реализации. Директор бизнес-акселератора Станислав Кречетов и руководитель группы сопровождения команд Алексей Спирин ездили по предприятиям ТВЭЛ, рассказывая о возможностях программы. Они посетили и наше предприятия, ввели в курс дела. Тогда я подумал, что это тот самый классный инструмент для проработки идей, и решил подать заявку.

— Вы стартовали в одиночестве или сформировали свою команду?

 — Моя роль – руководство проектом и коммерческая часть. Также в команде были привлеченные технари и эксперты институтов. Каждый отвечал за свою тематику, а я их работу координировал. Сперва у нас было обучение с полным погружением: нас оградили от операционной работы на ЧМЗ, чтобы полноценно заниматься проектом, дали знания по анализу рынка, работе с клиентами. Например, как проводить интервью с заказчиком и определять его «болячки», которые способен «излечить» предлагаемый продукт, как делать презентации. Следующий этап, который мы прошли, – бизнес-моделирование: мы ездили в командировки к клиентам, проверяли гипотезы, отсеивали наши «галлюцинации» о том, что продукт «нужен всем, только предложи». В итоге из фантазий родилось истинное понимание нашего целевого сегмента рынка — кому и почему требуется наш продукт.

— И когда это представление сложилось, вы перешли к созданию прототипа?

— Да, комитет по инновациям принял решение перевести наш проект на следующий уровень – этап прототипирования. Он подразумевает финансирование, благодаря которому можно отработать технологию и получить опытный образец.

— На какой стадии вы сейчас находитесь?

— Мы провели опытные работы, разработали технологию, патентуем ее. По имплантатам в настоящий момент получаем регистрационное удостоверение. По этому продукту мы уже обеспечили себя заказом – с тем самым заказчиком, который был заинтересован изначально, подписан договор на поставку. Когда регистрационное удостоверение будет получено, договор вступит в силу. По подшипникам процесс идет медленнее, но перспективы выйти на договоры тоже весьма неплохие, есть предварительные договоренности.

— Производство опытных партий ведется на ЧМЗ?

— Производственные линии в том виде, в котором они созданы и находятся сейчас, не предназначены для производства керамического сырья и изделий, поэтому требуется модернизация. Опытные партии изготавливаем на аутсорсинге. Мы определили технологические переделы, которые целесообразно осуществлять на своей производственной площадке, а какие разумнее оставить на аутсорсинге.  Планируем освоить ряд дополнительных переделов в ближайшие годы: провести ряд НИОКР, подготовить необходимую документацию, провести закупки, согласовать инвестиции.

— Можете как руководитель успешного проекта дать совет тем, кто только готовится войти со своими идеями в акселератор?

— Главный совет: важно искренне верить в свою идею, постоянно проверять все сомнения и догадки, не бояться сопротивления. Каждый будет готов назвать сотни отрицательных сторон проекта, но к такой критике нужно тоже относиться критично и спокойно. Понятно, что чем сырее идея, тем она уязвимее. И только руководитель проекта верит, чувствует, что она взлетит.

ОБ АКСЕЛЕРАТОРЕ

• Сбор заявок нового цикла продлится до 13 августа 2021 года

• Информация о направлениях, критериях отбора и форма заявки — на сайте ih.rosatom.ru

• Задайте вопрос эксперту акселератора: Адрес электронной почты защищен от спам-ботов. Для просмотра адреса в вашем браузере должен быть включен Javascript.