-
Электроника
-
Станкостроение и робототехника
-
Цифровой инжиниринг
-
Водородная энергетика
-
Аддитивные технологии
-
Протезирование
-
Металлургия
-
Спецхимия
Авторы проекта: Ангарский электролизный химический комбинат (АО «АЭХК»)
Проблема: На химкомбинате создается крупнотоннажное производство гидроксида лития. При производстве образуется побочный агрессивный продукт – газообразный хлор. Его нужно либо утилизировать, либо использовать в составе других химических продуктов.
Задача: Изначально авторы разработки попытались использовать образующийся хлор для производства монохлоруксусной кислоты (компонента еще одного производства, создаваемого на комбинате - полианионной целлюлозы). Однако за три месяца прохождения бизнес-акселератора оценка проекта показала, что дешевле покупать готовую монохлоруксусную кислоту на рынке. Для использования побочного хлора нужно было найти другое техническое решение.
Результат: Бизнес-акселератор помог быстро понять целесообразность первоначальной идеи и сократить непродуктивные расходы. В процессе идея трансформировалась в другой проект - производство гипохлорита натрия (неорганического соединения, в составе которого находится до 95% активного хлора).
Текущий статус: Получено одобрение Совета по развитию и глобализации «Росатома» о создании установки гипохлорита натрия в составе крупнотоннажного производства гидроксида лития. Гипохлорит натрия будет реализовываться на рынке: уже достигнуты клиентские договоренности на 160 млн. руб. в год с компаниями «Воссибхим», «Химбыт», «Ангара-Реактив», «Реактив», Ангарским водоканалом.
Авторы проекта: ООО «Роботикс Гирс»
Проблема: В российском роботостроении сегодня используются либо дорогие (но надежные) немецкие и японские металлические волновые редукторы, либо дешевые (но менее долговечные) китайские. Что касается отечественных аналогов, то они, как правило, тяжелые и имеют недопустимые люфты. Помимо этого, у клиентов существует потребность в кастомизации редукторов, то есть индивидуальной настройке под их требования.
Задача: Создать волновые редукторы из полимерных материалов: по нагрузочной способности сопоставимые с немецкими, а по цене - с китайскими.
Результат: Начато лицензионное производство полимерных волновых редукторов совместно с «Росатомом». Российский рынок волновых редукторов оценивается в 270 млн. руб. в год: не только в робототехнике, но и в медицине, радио-электронном и видеонаблюдении, а также военно-промышленном комплексе.
Текущий статус: Команда вошла в экосистему проектов «Росатома», получен мини-грант от Фонда «Сколково» в размере 5 млн. руб.
Объем заказов за 2021 год - 3 млн. руб. Планируемая выручка в 2022 году – 10 млн рублей, прибыль – 5 млн. руб. Тестирование продукции на российском рынке запланировано на 2022 год, в 2023 году ожидается выход на рынок Европы. По прогнозам, целевая выручка к 2025 году составит 300 млн. руб.
Авторы проекта: Сибирский химкомбинат (АО «СХК»)
Проблема: «СХК» - крупнейший в России производитель фтора. Один из продуктов производства - поликарбонфториды (CFx), соединения фтора с углеродом.
Сегодня на спецтехнику, плавающие и ныряющие дроны, телеметрическое и геофизическое оборудование в нефтесервисе устанавливают мощные литий-тионилхлоридные батареи. С одной стороны, они имеют повышенную емкость, но с другой - взрывоопасны. А батареи на основе CFx до сих пор были хоть и более стабильными, но проигрывали тионилхлоридным в удельной емкости.
Но развитие нанотехнологий, открытие графена, производство фулеренов и нанотрубок позволили работать с совершенно новым углеродным сырьем и придать поликарбонфторидам новые свойства.
Задача: Создать новые батареи CFx, лишенные прежних недостатков.
Результат: Объединив традиционную технологию получения CFx и инновационное графеновое сырье, удалось создать конкурентный по цене нанодисперсный CFx. Благодаря этому клиентам предложены новые батареи для телеметрического и каротажного оборудования для нефтяных и газовых скважин – более надежные и взрывоустойчивые.
В ходе программы была найдена еще одна ниша для CFx – добавки в смазочные материалы. Фтор —дорогой, но очень эффективный компонент, придающий смазкам высокую гидрофобность.
Текущий статус: Бизнес-акселератор помог за три месяца пройти маркетинговую стадию и выйти на прототипирование, которое завершилось в декабре 2020 года.
Сейчас ведется выпуск укрупненных опытных партий, дальше в планах – организация тоннажного производства. Новую продукцию уже готовы покупать шесть компаний, в том числе одно предприятие из Франции. Это поставщики смазочных материалов для железных дорог, военной техники, производители источников питания для авиации и космоса.
Авторы проекта: Российский федеральный ядерный центр – Всероссийский научно-исследовательский институт технической физики имени академика Е. И. Забабахина.
Проблема: При разработке нефтяных скважин используются взрывные посадочные устройства (ВПУ), которые состоят из пакерующей части и взрывной камеры с пороховым зарядом. Основная проблема – это срыв пакера в скважине, что периодически приводит к дорогостоящим простоям. Кроме того, у представленных на рынке ВПУ камера выдерживает лишь 3-4 отстрела, и это значительно увеличивает себестоимость работ.
Задача: Создать взрывное посадочное устройство, снабженное системой безаварийного извлечения и позволяющее выдерживать в разы большее количество отстрелов.
Результат: ВПУ с заданными параметрами создано, особый сплав, из которого изготовлена камера, позволяет выдерживать гарантированно 20 отстрелов и более. Кроме этого, устройство может работать в осложненных скважинных условиях под давлением до 1000 атмосфер, его использование сочетается с такими технологиями, как многостадийный гидравлический разрыв пласта и Plug & Perf горизонтальных скважин.
Текущий статус: В ходе акселерации число потенциальных заказчиков расширено до 34 организаций. От 10 получены предложения на заключение договоров поставки, с двумя заключены договоры на опытно-промышленные испытания.
Сейчас реализуются ВПУ 114 диаметра на сумму 4 млн рублей в год. Параллельно идет разработка устройств 82 диаметра, что позволит увеличить объем продаж до 30 млн руб. в год к 2024 году.
Потенциальный годовой объем продаж ВПУ – 150 млн руб в год, при разработке устройств диаметром 82 мм – до 350 млн руб. в год.
Авторы проекта: Федеральный центр науки и высоких технологий «Специальное научно-производственное объединение «Элерон» (АО «ФЦНИВТ «СНПО «Элерон»)
Проблема: При бурении нужно передавать информацию «наверх». Однако у существующих каналов связи есть свои проблемы. Электропроводной – долго прокладывается, плюс канал нужно защищать от механических повреждений. Гидравлический – информация передается медленно, легко перебивается помехами, требуется качественная и высокоточная телеметрия. Электромагнитный – также низкая скорость передачи, зависимость от электрофизических свойств среды, сложность установки антенны в труднодоступных местах.
Задача: Разработать альтернативный канал передачи данных – бескабельный.
Результат: Беспроводная система мониторинга скважин в режиме реального времени от СНПО «Элерон» позволяет повысить скорость передачи данных до 10 раз (от 10 до 200 бит в секунду), повысить дальность связи, увеличить помехозащищенность, повысить устойчивость к вибрациям и шумам. Сверхширокополосный канал связи передает данные без потерь и помех с глубины более 3 км.
В рамках бизнес-акселератора удалось кратно сократить объем планировавшихся инвестиций в разработку системы: с 60 млн. руб. и 2 лет разработки до 800 тыс. руб. и 10 месяцев.
Текущий статус: Продолжаются опытно-промышленные испытания системы на объектах ООО «Газпромнефть». После испытаний планируется поставить 20 систем мониторинга на научно-производственное предприятие геофизической аппаратуры «Луч» (сумма контракта - 20 млн руб.).
В 2022 году планируется охватить 10% российского рынка, в 2023 году увеличить долю до 17%, в 2024 году – до 20%, а в 2025 – до 30%. Ожидаемая прибыль от проекта в 2025 году – 216 млн рублей.
Авторы проекта: Чепецкий механический завод (АО «ЧМЗ»)
Проблема: Титан-магниевые катализаторы играют важнейшую роль при крупнотоннажном производстве полиэтилена и полипропилена. Однако сегодня в России они не производятся, объем импорта в 2020 году составил 3,5 млрд рублей.
Задача: Планировалось создать на Чепецком механическом заводе импортозамещающее производство титан-магниевых катализаторов. Ключевыми потребителями виделись предприятия «Сибура» и «Нижнекамскнефтехима», на долю которых приходится потребление 83,9% и 7,9% катализаторов соответственно. Прогнозируемая выручка в случае реализации проекта оценивалась в 2,4 млрд. руб.
Результат: В ходе бизнес-акселератора было проверено пять возможных гипотез реализации проекта. Были проведены переговоры с 14 клиентами, включая производителей из стран СНГ, а также с двумя научно-исследовательскими институтами – потенциальными технологическими партнерами. По итогам акселерации, длившейся год, был сделан вывод, что создание производства на базе АО «ЧМЗ» нецелесообразно. Это позволило сэкономить 300 млн. руб. на создание прототипа и лабораторной установки.
Текущий статус: Отказ от реализации проекта.
Авторы проекта: ООО «Нефтегазовые технологии МИФИ»
Проблема: С 2012 года в России действуют требования к нефтекомпаниям, согласно которым 95% попутного нефтяного газа под угрозой штрафов должны не сжигаться, а утилизироваться или перерабатываться. Одновременно с этим разработчики удаленных месторождений несут значительные затраты на то, чтобы обеспечить их энергетикой.
Задача: Создать оборудование, которое позволяет очищать попутный газ от сероводорода - для его дальнейшего использования в качестве топлива котельных или для производства электроэнергии (на газопоршневых или газотурбинных установках). Помимо этого, очищенный газ может применяться для очистки тяжелой нефти методом отдувки (вместо чистого природного газа).
Результат: К моменту начала работы в акселераторе ГК «Росатом» существовала пилотная установка производительностью до 80 м3/час. К концу 2022 года планируется создать еще две установки - производительностью 100 м3/час и 1000 м3/час. Они позволяют очищать попутный газ от сероводорода с эффективностью более 99,5%. Себестоимость очистки 1 м3 - 1,6 руб. По расчетам, установка на 1000 м3/час может окупиться за два года.
Благодаря контейнерной сборке производительность установок может колебаться от 100 до 12 000 м3/час.
Текущий статус: Получены предварительные клиентские договоренности от «Башнефти», «Грознефтегаза», «Самаранефтегаза» на сумму почти 500 млн. руб. В течение 2023-2026 годов ожидается прибыль от реализации проекта в размере более 700 млн. руб.
